Количество выпускаемой продукции отслеживают все предприятия. Точно оценить потери в процессе производства могут единицы. А ведь из-за неэффективных процессов, ошибок операторов, периодических поломок оборудования, выпуска брака производительность снижается, как минимум, на 15 процентов. В среднем же, по данным аналитического агентства LNS Research, объем потерь составляет от 40 до 60 процентов в зависимости от отрасли.

Классически выделяют три большие группы потерь:

1. Сбои в работе оборудования;

2. Неэффективные процессы;

3. Потери продукции в процессе производства (пусковые потери, брак, повторная обработка).

Как получить точные данные по каждой группе потерь? Ведение журналов на бумаге или в электронных таблицах отнимает немало времени, да и точность показателей во многом зависит от человеческого фактора. Например, человеком, часто упускаются из виду краткосрочные остановы оборудования, а также периоды работы с пониженной производительностью, воспринимаемые как «несущественные потери».

Более полные и достоверные данные о простоях может предоставить внедрение автоматизированной системы учета и анализа эффективности эксплуатации оборудования. Она в автоматическом режиме получает данные напрямую от устройств управления: контроллеров производственных линий, упаковочных машин, устройств дозирования и регулирования расхода, весов, считывателей штрихкодов. После обработки входящих сигналов система предоставляет в реальном времени детализированные отчеты об основных производственных KPI, источниках потерь, времени и причинах простоев оборудования.

Систематическая работа с этими данными обычно приводит к росту производительности более чем на 10 процентов только за первые месяцы эксплуатации системы!

По умолчанию в системе предлагаются следующие типы отчетов:

• Ежедневный сводный отчет по общей эффективности эксплуатации и простоям оборудования;

• Сводные отчеты о простоях по линиям, продуктам, партиям, сменам;

• Аналитический отчет по простоям за период (посменный, суточный, недельный, месячный, квартальный);

• Аналитический отчет по производственным потерям за период (сменный, суточный, недельный, месячный, квартальный).

Состав, содержание, оформление отчетов могут быть доработаны в соответствии с пожеланиями заказчика.

Архитектура решения

1. Что видит пользователь

Просмотр и анализ панелей показателей осуществляется через стандартные веб-браузеры с корпоративных ПК или мобильных устройств.

2. Где хранятся данные

Ядром системы является сервер, выполняющий функции сбора и хранения данных, а также выступающий в качестве веб-сервера.

3. Откуда поступают в систему данные

Сбор производственных данных осуществляется посредством:

- стандартных промышленных протоколов (Siemens S7 connection, Modbus, OPC DA/UA и т.д.);

- ODBC\OLEDB драйверами к различным БД.

Методология внедрения

Любой наш проект мы начинаем с проведения обследования объекта автоматизации, уточнения ключевых целей и задач. Это могут быть уменьшение потерь, сокращение количества переналадок, устранение бумажного документооборота на производстве, сокращение времени простоев, уменьшение удельных затрат на производство продукции и т.д.

Совместно со специалистами заказчика мы определяем круг пользователей системы, необходимый для каждой роли объем информации и наиболее удобный формат ее представления. Итогом предпроектной проработки является согласованное подробное техническое задание и описание основных технических решений.

Всю работу по поставке и установке оборудования и программного обеспечения мы берем на себя. Мы устанавливаем коммуникационные модули и осуществляем подключение оборудования к системе, при необходимости проводим дооснащение дополнительными датчиками, исполнительными устройствами, считывателями штрихкодов, RFID-сканнерами, дорабатываем прикладное ПО контроллеров. Работающая система передается в опытную эксплуатацию. Когда пользователи начинает работать в системе обязательно появляются новые пожелания интерфейсу, объему данных и формату их представления. Поэтому пока сотрудники Заказчика тестируют систему, наши специалисты проводят ее доработку в соответствии с пожеланиями пользователей и только после того как все они учтены, система передается в промышленную эксплуатацию Заказчиком и гарантийное обслуживание нашими специалистами. 

Эффект от внедрения подобных систем

1. Вовлечение персонала в активное участие в повышении операционной эффективности предприятия;

2. Доступ к актуальной информации для руководства и операторов о том, что происходило, происходит и что скорее всего произойдет с оборудованием в ближайшее время, за счет предоставления полных данных о режимах и статусах работы оборудования (данные реального времени и статистика за прошлые периоды);

3. За счет более глубокого понимания производственных потерь и источников их возникновения появляется возможность сократить потери объемов производства, качества, полезного времени работы оборудования;

4. Точное понимание текущей загруженности оборудования позволяет эффективней планировать инвестиции в новое оборудование и обосновывать их техническую и экономическую целесообразность на основе фактических данных;

5. Повышение эффективности ремонтной деятельности.