Предпосылки оказания услуги
01
Отклонение от технологического регламента напрямую влияет на качество продукта, расход реагентов и энергии и износ оборудования.
02
Значительная часть технологических операций исторически выполняется в ручном или полуавтоматическом режиме.
03
Отсутствие или низкое качество диспетчеризации работ приводит к неэффективному использованию оборудования, нарушениям технологических циклов, несоблюдению плановых и целевых показателей.
04
Управление технологическими комплексами осуществляется локально, без сквозной оптимизации по всей технологической цепочке — потери возникают на стыках переделов.
05
Изношенные или морально устаревшие системы автоматизации не обеспечивают необходимой точности управления и не поддерживают современные алгоритмы оптимизации.
Решаемые задачи
01
Разработка и реализация алгоритмов автоматического регулирования ключевых технологических параметров.
02
Внедрение систем расширенного управления процессами (APC — Advanced Process Control) на базе многомерных регуляторов и оптимизаторов для стабилизации режимов в условиях переменного качества сырья.
03
Автоматизация технологических циклов: управление дроблением и конвейерным транспортом, управление насосными станциями и циркуляцией пульпы, циклы загрузки-разгрузки печей и т.д.
04
Разработка и внедрение контуров регулирования на базе современных ПЛК и систем распределённого управления (DCS) для отдельных технологических агрегатов и комплексов.
05
Интеграция контуров управления в единую иерархическую систему с обеспечением передачи данных на уровень SCADA и диспетчеризации.
06
Внедрение систем диспетчерского управления и создание операторских и диспетчерских центров.
07
Выполнение полного цикла работ: ОТР → ПД → РД → поставка оборудования → СМР → ПНР → ввод в эксплуатацию → обучение персонала — с единой ответственностью за результат.
Ключевые результаты
01
Стабильность технологических показателей — автоматизированное управление режимами исключает человеческий фактор как источник вариабельности: производство работает в оптимальном диапазоне параметров вне зависимости от смены, квалификации оператора и качества входного сырья.
02
Прозрачность и управляемость работ — диспетчеризация производства обеспечивает руководству реальную картину выполнения плана, качества и эффективности использования оборудования в режиме реального времени.
03
Снижение рисков аварийных остановов — системы ПАЗ и контроля состояния оборудования предотвращают аварии и внеплановые остановы, сохраняя производительность и безопасность персонала.
Наши рекомендации
| Проектируемое или новое производство (Greenfield) | Действующее или модернизируемое производство (Brownfield) | |
|---|---|---|
| АСУ ТП / АСУП |
Приоритетная
оптимальная архитектура без компромиссов
|
Оптимальная
без остановки производства
|